درفرایندهای شکل دهی ورق از چه ابزاری استفاده می شود؟
3935106#8
برای ضخامت ورق کمتر از ۱/۵ میلی‌متر معمولاً از دستگاه ترموفرمینگی که با رول یا اکسترودر تغذیه می‌شود استفاده می‌گردد. ورق‌های با ضخامت بیشتر از ۳ میلی‌متر معمولاً به صورت دستی به ماشین تحویل داده می‌شوند یا از یک سیستم تغذیهٔ خودکار استفاد می‌شود. در فرایند شکل‌دهی ورق‌های با ضخامت بالا برای اعمال نیروی بیشتر، معمولاً از روش فشار و خلاء به‌طور همزمان استفاده می‌شود.
شکل‌دهی حرارتی
4352821#0
شکل‌دهی تدریجی ورق که گاهی اوقات در فارسی از آن به عنوان شکل‌دهی افزایشی ورق نیز یاد می‌شود، یکی از تکنیک‌های شکل‌دهی ورق‌های فلزی است که در آن به صورت تدریجی و با اعمال یک سری از تغییر شکل‌های کوچک، ورق به شکل نهایی درآورده می‌شود. اما تحقیقات علمی جدید نشانگر این است که این روش را می‌توان به پلیمرها و کامپوزیت‌ها اعمال کرد. معمولاً ورق مورد نظر، توسط ابزاری با نوک گرد به شعاع ۵ تا ۲۰ میلی‌متر فرم داده می‌شود. ابزار معمولاً به دستگاه‌های ماشین‌کاری کنترل عددی یا به بازوی ربات متصل می‌شود. با افزایش درجات آزادی ربات یا دستگاه ماشین‌کاری کنترل عددی بر دقت قطعه کار نهایی افزوده می‌شود. در هر مرتبه معمولاً یک میلی‌متر به قطعه کار ورقی نفوذ می‌کند و کانتور مورد نظر را برای ایجاد شکل مورد نظر پیروی می‌کند. در مرحله بعدی دوباره به اندازه مورد نیاز نفوذ کرده و کانتور بعدی را پیروی می‌کند. این کار تا آن جایی ادامه می‌یابد که شکل نهایی قطعه کار مورد نظر روی ورق ایجاد شود. البته لازم است ذکر شود که این روش به صورت سنتی و به عنوان یک صنعت-هنر در ایران رایج است و ابزار را در دست نگه می‌دارند و با ضربه‌های کوچک چکش بر ابزار شکل مورد نظر را بر روی ورق مسی ایجاد می‌کنند. شکل‌دهی تدریجی ورق را با توجه به شرایط ابزار و پشتیبان و همچنین تعداد نقطه‌های تماس بین ابزار، ورق و قالب (در صورت وجود) می‌توان به انواع مختلف تقسیم کرد. واژهٔ شکل‌دهی تدریجی یک نقطه ای هنگامی بکار می‌رود که در سمت دیگر ورق ابزار پشتیبان یا قالب حضور ندارد. شکل‌دهی تدریجی دو نقطه ای نیز به حالتی اطلاق می‌کند که در آن از ابزار دوم در سمت دیگر ورق برای افزایش دقت ورق استفاده می‌شود. در نوع سوم فرایند نیز حالت منفی قطعه کار روی قالب پشتیبان ایجاد می‌شود.
شکل‌دهی تدریجی ورق
3935106#7
در کاربردهای معمولی، عموماً ورق‌های تک‌ماده مورد استفاده می‌گیرند. این نوع ورق‌ها فقط از یک نوع مادهٔ مخصوص تشکیل شده‌اند. برای کاربردهای اختصاصی‌تر از ورقه‌های چندلایه استفاده می‌شود. در تولید این نوع ورق‌ها دستگاه‌های اکستروژن چندسره بسیار کاربرد دارند زیرا می‌توانند هم‌زمان مواد گوناگون را وارد قالب اکستروژن کنند.
شکل‌دهی حرارتی
3935106#9
ورق‌های با ضخامت بالا در قطعاتی با طول عمر زیاد مثل سازه‌های دائمی کاربرد دارند مانند کیوسک‌ها، اتومبیل‌ها، کامیون‌ها، تجهیزات پزشکی، تجهیزات حمل مواد، یخچال و فریزر، چشمه‌های معدنی و تجهیزات الکتریکی و الکترونیکی درحالی که ورق‌های با ضخامت کم اغلب در تولید قطعات یک‌بار مصرف یا قابل بازیافت و در درجه اول برای تولید ظروف بسته‌بندی محصولات غذایی مورد استفاده قرار می‌گیرند.
شکل‌دهی حرارتی
3921158#2
در طریقه سنتی برای شکل‌دهی ورقهای فلزی ورق را درون قالب مربوطه قرار داده و به کمک فشار دستگاه‌های پرس سنگین ورق شکل قالب را به خود می‌گرفت. هیدروفرمینگ یا شکل‌دهی به کمک فشار آب تکنیکی جدید در ساخت و شکل‌دهی قطعاتی است که قبلاً به صورت پرسی ساخته می‌شدند. در زمینه هیدروفرمینگ ورق تحقیقات بسیاری در طی سال‌های اخیر انجام شده و روش‌های مختلفی از سوی محققان ارائه شده‌است. معمولاً از این روش برای ساخت قطعات پیچیده با سطح مقطع‌های مختلف در یک قطعه استفاده می‌شود. در حال حاضر با توجه به فضای رقابتی، منابع محدود مواد اولیه و مالی، سوخت مصرفی و همچنین مشکلات زیست‌محیطی، ضرورت استفاده از فناوری‌های جدید روز به روز بیشتر احساس می‌شود. استفاده از روش هیدروفرمینگ، نقش مهمی در کاهش وزن قطعه، هزینه ابزار و هزینه تولید دارد. برای اولین بار این روش در تولید قطعات خودرو و بدنة هواپیما در سال ۱۹۸۰ مورد استفاده قرار گرفت و در سال‌های ۱۹۸۰ تا ۱۹۹۰ این روش پیشرفت‌های زیادی داشت. در این روش به سبب اعمال فشار مکانیکی و در اثر کشش ورق گوشه‌های ورق هنگام شکل‌دهی ضخامتی کمتر از قسمت مرکزی آن پیدا می‌کند. به همین دلیل طراحان ورق را با ضخامتی بیشتر از ضخامت اصلی مورد نیاز در نظر می‌گیرند که جبران کاهش ضخامت در موقع کشش به وسیلهٔ پرس را در نظر گرفته باشند. همچنین در این روش شکل‌دهی ورق‌ها به سبب خاصیت ارتجاعی فولاد باید با زوایائی تیزتر از زاویه مورد نیاز پرس شوند تا خاصیت ارتجاعی ورق هم لحاظ شده باشد. این فرایند شبیه فرایند متداول کشش ورق بوده که در آن ابتدا یک طرف قالب که بر اساس نوع قطعه و هزینه‌های ساخت تعیین می‌شود، ساخته شده و سپس در دستگاه هیدروفرمینگ، نصب می‌شود. قطعه اولیه توسط ورق‌گیر بر روی قالب گرفته شده و پانچ(Punch) قطعه مورد نظر را به درون قالب می‌کشاند. طوری‌که در پشت دیافراگم لاستیکی فشاری از روغن وجود دارد که در واقع کار حفره را انجام می‌دهد و شکل قالب را به آن می‌دهد. اختلاف عمده روش هیدروفرمینگ ورق نسبت به فرایند موسوم کشش ورق در نوع سنبه آن بوده و در این روش از یک سیال (معمولاً امولسیون آب و روغن) یا یک ماده انعطاف‌پذیر به‌جای سنبه استفاده می‌شود. روغن تأمین‌کننده نیروی کاری و آب مایع عمل‌کننده فرایند (به‌علت فراوانی و ارزان بودن آن) و سیستم عملکرد آن‌ها نیز مشابه سرنگ است. مطابق شکل ۱ قالب به یک محفظه فشار تبدیل گردیده و فشار سیال از طریق یک دیافراگم لاستیکی واقع در بین ورق و سیال به ورق منتقل می‌شود و ورق خام شکل موردنظر را پیدا می‌کند.
شکل‌دهی هیدرولیکی
3942116#1
ترمو فرمینگ یا شکل‌دهی حرارتی، یکی از روشهای پرکاربرد شکل‌دهی پلاستیک هاست. در این فرایند ابتدا ورق پلاستیکی گرما نرم (ترمو پلاست) آنقدر حرارت می‌بیند تا نرم و انعطاف‌پذیر شود. سپس این ورق نرم شده روی قالب گذاشته شده و روی قالب کشیده می‌شود و شکل قالب را به خود می‌گیرد. ورق ماده اولیه به روش اکستروژن تولید می‌شود. بسته به ضخامت، ورق اولیه می‌تواند به شکل ورقه‌های مجزا یا ورق توپ پیوسته باشد. فرایند شکل دهی حرارتی از دو مرحله اصلی تشکیل شده‌است:
شکل‌دهی با فشار
4352821#3
یکی از مشکلات اصلی در نمونه سازی قطعات ورقی این بود که بر خلاف قطعات حجمی امکان نمونه سازی با جنس اصلی مقدور نبود و برای نمونه سازی از پلیمر استفاده می‌شد. این در حالی است با استفاده از روش شکل‌دهی تدریجی ورق که روشی کاملاً انعطاف‌پذیر است، امکان نمونه سازی با استفاده از جنس اصلی نیز مقدور است. با این روش می‌توانیم همه مواد شکل‌پذیر ورقی را تغییر فرم بدهیم. مزیت این قطعات نمونه سازی شده این است که می‌توان این قطعات را به‌جای نمونه اصلی نیز بکار برد.
شکل‌دهی تدریجی ورق
3944537#18
شبیه‌سازی شکل‌دهی ورق یک تکنولوژی است که فرایند مهرزنی ورق فلز را شبیه‌سازی کرده و عیوب معمول مانند شکاف‌ها، چین خوردگی‌ها، برگشت فنری و نازک شدگی ماده را پیش‌بینی می‌کند. این تکنولوزی یکی از کاربردهای خاص روش اجزا محدود غیر خطی است. این تکنولوژی فواید زیادی برای صنعت تولید دارد؛ به خصوص صنعت خودروسازی که زمان رسیدن به بازار و هزینه و تولید ناب در آن بسیار مورد اهمیت اند تا به موفقیت شرکت منجر شود.
مهرزنی
2315073#2
ورق فولادی مهم‌ترین مصالح به کار رفته در این نوع سقف می‌باشد که برای ساخت آن ورق فولادی گالوانیزه با ضخامت‌های ۸/۰ تا ۲/۱ میلی‌متر را به وسیله دستگاه‌های Roll Forming به روش نورد سرد به حالت موجدار شکل‌دهی می‌کنند به صورتی که در مقطع ورق حاصله هر موج به شکل یک ذوزنقه دیده می‌شود. وصله ورق‌های فولادی گالوانیزه صرفاً بر روی تیرهای اصلی مجاز بوده و در این حالت می‌بایست دو عرشه وصله شونده به طولی حداقل برابر با ۵۰ میلی‌متر بر روی تیر اصلی با یکدیگر همپوشانی داشته باشند.
سقف‌های عرشه فولادی
4060614#24
متداول‌ترین عملیات‌های برشکاری مورد استفاده سنبه زنی و قطعه خام سازی است. در سنبه زنی ورق پاره وسط ضایعات بوده و در قطعه خام سازی یا بلنکینگ ورق پاره نگه داشته شده و باقی ورق ضایعات می‌باشد.
ورق‌کاری