“사례로 알아보는 현장 생산성 향상 이야기” 발간
“사례로 알아보는 현장 생산성 향상 이야기” 발간<br>참고 : 사례 조사방법 개요 및 사례집 내용 요약<br>3. 핵심성공요인별 기업 생산성 혁신 사례(요약)<br>󰊴 JIT, layout재설계 등 생산시스템 재구축을 통한 혁신 사례 <table><tbody><tr><td rowspan='2'>업체명</td><td>핵심 성공요인</td></tr><tr><td>주요 성과</td></tr><tr><td rowspan='2'>대지금속</td><td>- 작업설비 변경을 통한 공정개선, 원자재 구매시스템 개선을 통한 재료비 절감 등 전반적 원가절감 활동 전개<br>- 자체 기술연구소 설립을 통해 제품설계와 금형·양산시스템에 필요한 연구 수행</td></tr><tr><td>- 공정개선으로 2008년 4,000만원의 원가절감달성<br>- 2008년 6건의 신제품 개발 </td></tr><tr><td rowspan='2'>코렌</td><td>- 생산라인 자동화와 양산체제 구축을 통한 제품 생산능력과 가격경쟁력 확보<br>- 제로섬 방식이 아니라 Plus-Sum방식의 성과관리시스템을 통한 원가절감 동기 부여<br>- 생산성경영시스템(PMS) 도입을 통한 체계적 생산성 관리</td></tr><tr><td>- 생산시스템재구축으로 직행률 66%에서 88%로 향상<br>- 전년대비 2009년 매출 약 2배 증가</td></tr><tr><td rowspan='2'>대양롤랜트</td><td>- 레이아웃 재구축을 통한 공정혁신으로 생산성의 획기적인 증대와 불량률 감소 실현 <br>- 3개의 NEP 인증을 받을 정도의 높은 품질과 기술력 보유 </td></tr><tr><td>- 공정혁신을 통해 해당 공정의 생산성 약 3배 증가<br>- 가공불량률을 0.01%이하로 저감</td></tr><tr><td rowspan='2'>크로바하이텍</td><td>- 현장 5S, 공정의 In-Line화, 간이자동화, 공장 레이아웃 재구축 등을 통해 불량률 저하 및 재고감소 도모<br>- 영업과 생산을 효율적으로 연계시킨 프로세스 운영시스템구축을 통해 생산계획 준수율 향상 및 재고보유일수 감축 실현</td></tr><tr><td>- 고객불량률 30% 감소<br>- 재고보유일수 44.3일에서 32.6일로 개선</td></tr><tr><td rowspan='2'>거산</td><td>- JIT 시스템 도입을 통한 낭비 제거와 재고관리 혁신 달성<br>- APS(All-round Player System) 구축으로 종업원 다기능화를 통한 제조 준비시간 단축 및 정비능력 향상<br>- 조별 집단 순환근무를 통한 부서간․작업자간 작업소통의 원활화 도모</td></tr><tr><td>- 전년대비 매출액 증가율이 2008년 22%, 2009년 11% 향상</td></tr><tr><td rowspan='2'>덕성엠앤피</td><td>- 생산설비의 자동화․첨단화를 통한설계․금형·사출·UV코팅․조립생산에 걸친 全공정의 “원스톱 시스템” 구현<br>- 매년 연간 매출액의 10～13%를 설비 및 인재육성에 투자함으로써 생산성 향상 기반 구축</td></tr><tr><td>- 원재료비 20% 절감</td></tr><tr><td rowspan='2'>세방전지</td><td>- 외부 리스크 흡수와 낭비요인제거를 위한 세방의 종합 생산성 체제인 “NSP(New SeBang Production, 초고속일관 흐름 생산시스템)” 구축을 통해 획기적인 원가절감 실현<br>- 지속적인 연구개발투자를 통한 신제품개발<br>- 노사협조, 고용안정 및 공정한 성과배분의 선순환 구조 구축</td></tr><tr><td>- NSP 체제 구축 후 리드타임이 5년간 88% 단축<br>- 부가가치 생산성도 2006년 이후 4년간 2배 이상 향상</td></tr><tr><td rowspan='2'>유니크</td><td>- 인공지능형 자동화시스템 구축을 통해 원가절감 실현<br>- R&D부문의 혁신툴로서 NPI(New Production Introduction)라는 표준 프로세스 템플릿을 구축하여 제품혁신 추진<br>- 모듈생산을 통한 원가절감을 목표로 한 생산관리시스템인 DMS(Digital Manufacturing System) 구축</td></tr><tr><td>- 자동화 시스템으로 인한 연간 50억원의 원가절감효과 <br>- DMS를 통한 연평균 생산량 11% 상승</td></tr><tr><td rowspan='2'>대양코리아</td><td>- 금형설비의 자동화, 작업방법의 표준화를 통해 공정 단축 및 작업인원의 축소, 불량률 개선 등 추진<br>- 해외공장의 금형 현지화를 통한 일관 생산라인 구축</td></tr><tr><td>- 공정혁신을 통해 라인당 작업인력 1/2 이상 축소<br>- 총원가수준 10% 저감 </td></tr></tbody></table>
공정혁신을 통해 대양롤랜트가 거둔 성과가 뭐야