“사례로 알아보는 현장 생산성 향상 이야기” 발간
“사례로 알아보는 현장 생산성 향상 이야기” 발간<br>사례 조사방법 개요 및 사례집 내용 요약<br>3. 핵심성공요인별 기업 생산성 혁신 사례(요약)<br>󰊱 3정 5S, TQM, 6σ 등 현장 개선활동을 통한 혁신 사례 <table><tbody><tr><td rowspan='2'>업체명</td><td>핵심 성공요인</td></tr><tr><td>주요 성과</td></tr><tr><td rowspan='2'>선일다이파스</td><td>- 품질관리혁신팀 주축으로 준비교체순서 표준화와 준비 및 세팅 표준화 작업을 통해 작업 효율성 제고<br>- 관리직 위주의 현장 관리에서 탈피, 현장감독자 위주의 자율관리체제를 구축하여 현장 문제에 신속히 대응<br>- 협력적 노사관계 구축을 통한 임직원 역량개발과 지속적 생산성 향상 활동 전개</td></tr><tr><td>- 노동생산성 18.1%⇧, 매출액 31.7%⇧, 불량률 51.4%p⇩</td></tr><tr><td rowspan='2'>이영산업기계</td><td>- 낭비요인 제거와 비효율 개선을 위한 공정혁신 활동인 “jump-up 25” 운동을 통한 작업공기 단축<br>- 현장 개선의지 고취 및 노하우 교육, 혁신체질 개선 등을 위한 전직원 및 협력업체 간부사원 대상 혁신학교 운영<br>- 체계적 생산성 관리를 위한 생산성경영시스템(PMS) 도입</td></tr><tr><td>- 현장개선활동을 통해 작업공기 10일간 단축<br>- 2008년 기준 전년대비 52% 매출성장률 기록</td></tr><tr><td rowspan='2'>KC코트렐</td><td>- 3정 5S, 6시그마 활동 전개를 위한 현장분임조 구성을 통해 낭비제거와 리드타임 단축 추진<br>- SLP(Systematic Layout Planning) 시뮬레이션을 통해 최소 투자로 물류 이동거리를 단축시키는 방안 도출·적용</td></tr><tr><td>- 리드타임 10% 단축 및 물류이동거리 18% 단축</td></tr><tr><td rowspan='2'>동인하이텍</td><td>- 설비효율성 향상 및 재료비 절감을 위해 생산성경영시스템(PMS) 도입을 통한 종합 생산성 향상 프로젝트 수립·시행</td></tr><tr><td>- 2005년부터 2008년까지 지속적으로 성장(65% 매출증가)<br>- 2008년 주고객사(삼성테크윈)의 정기평가 A등급 획득</td></tr><tr><td rowspan='2'>남양공업</td><td>- 전사적인 6시그마 경영기법 도입과 소집단 운동을 통한 지속적·체계적 현장 개선 활동 전개<br>- 회사 창립 이래 무분규를 기록하고 있는 상생과 협력의 노사문화는 생산성 향상의 기반으로 작용</td></tr><tr><td>- 2000년 이후 매년 10% 이상의 매출성장 실현<br>- 생산성 경영 시스템(PMS) 레벨 6 인증</td></tr><tr><td rowspan='2'>성보공업</td><td>- 원가절감을 위한 혁신활동인 “P.I.E(Profit Industrial Engineering) 30운동”을 통해 전사적 현장참여를 통한 낭비요소 제거 및 효율성 제고 추진<br>- 현장중심적 개선․제안활동 활성화를 위해 개인별 개선 제안 실적표인 “ONE-SHEET” 제도를 운영, 현장의 불합리한 요소 제거 및 개선 아이디어 활성화 도모</td></tr><tr><td>- 공정개선을 통해 공정스피드 15% 향상효과와 연간 2억원의 원가절감 시현</td></tr><tr><td rowspan='2'>태영화학공업</td><td>- 제안제도, 3정 5S 등 현장개선활동의 철저한 시행으로 원가절감, 작업환경개선, 안전사고 감소 등의 성과 시현<br>- 독자적인 스피드 경영 운동인 “5GO” 운동을 통해 신속한 의사결정과 업무처리가 가능해 짐으로써 경영효율성 제고</td></tr><tr><td>- 개선활동을 통해 재료비 7억원 이상 절감<br>- 안전사고 20% 감소</td></tr><tr><td rowspan='2'>티에이치엔</td><td>- 6시그마, 분임조활동, 개선제안, 학습조직의 4가지로 구성되어 있는 품질 및 생산성 활동체계인 TQM(Total Quality Management) 운영<br>- 도요타 생산방식을 벤치마킹한 Andon 시스템(이상발생시 작업자가 라인중단)을 운영하여 불량발생 사전차단</td></tr><tr><td>- 100ppm 달성, 품질 5스타 인증획득</td></tr><tr><td rowspan='2'>하이닉스 반도체</td><td>- TPM(Total Preventive Maintenance)활동을 제조·관리·연구개발 등 밸류체인 전부문으로 확산<br>- 마케팅, R&D, 제조․품질, 구매·물류, 영업, 경영관리․재무 등 업무프로세스 전반에 걸친 통합정보 기준관리시스템 구축</td></tr><tr><td>- TPM을 통해 2003년 이후 2.5년만에 생산성 3배 초과<br>- SCM구축으로 사이클타임 35%감소</td></tr><tr><td rowspan='2'>포스렉</td><td>- 6시그마 활동인 'QSS(Quick Six Sigma)혁신 활동'을 통해 작업·공정·설비의 운영효율 제고를 위한 개선활동 전개<br>- ERP 도입을 통한 수요예측 정확도 및 납기 대응력 제고<br>- 14년 연속 임금 무교섭 타결의 안정적·협력적 노사관계는 생산성 향상의 밑거름으로 작용</td></tr><tr><td>- 2005～2009년간 매출액 2.3배 증가 및 1인당 부가가치 생산성 1.9배 향상</td></tr></tbody></table>
작업 효율성을 높였더니 선일다이파스 업체 생산품의 불량률은 얼마나 감소했니