현대위아의 한 연구원이 22일 경기도 의왕시 현대위아 의왕연구소에서 '기능통합형 드라이브 액슬(IDA)'을 시험하고 있다. IDA는 세계 최초로 '드라이브 샤프트(Drive Shaft)'와 '휠 베어링(Wheel Bearing)'을 하나로 통합한 제품이다. [이데일리 이소현 기자] 현대위아(011210)가 기술적 한계를 넘어 자동차의 구동축 구조를 100년 만에 바꾸는 데 성공했다. 현대위아는 자동차의 동력을 바퀴로 전달하는 핵심 부품 '기능통합형 드라이브 액슬(IDA)'을 개발했다고 22일 밝혔다. 엔진에서 나온 동력을 바퀴로 전달하는 축인 '드라이브 샤프트'와 이를 바퀴에 연결하는 '휠 베어링'을 하나로 통합한 제품이다. 두 제품을 하나로 만든 구동축을 개발한 것은 현대위아가 처음이다. 현대위아의 IDA는 1920년대 드라이브 샤프트 개발 이후 현재까지 지속적으로 쓰인 자동차 바퀴의 연결 방식을 완전히 바꾼 부품이다. 현재 양산되는 모든 자동차는 변속기에서 나온 동력을 드라이브 샤프트를 이용해 바퀴에 붙어 있는 휠 베어링까지 전달하는 방식을 사용한다. 이는 마치 볼트와 너트가 만나는 것처럼 이어져 연결 부분에서 문제가 종종 발생했다. IDA는 드라이브 샤프트의 끝 부분이 휠 베어링으로 이어지는 부분을 일체화하며 이러한 문제를 해결했다. 두 부품이 연결되는 곳에서 생기는 불량 등을 원천적으로 차단할 수 있게 한 것. 또 하나의 부품으로 만들면서 강성을 기존 제품보다 55%가량 높였고, 무게는 10% 이상 줄였다. 현대위아의 한 연구원이 22일 경기도 의왕시 현대위아 의왕연구소에서 '기능통합형 드라이브 액슬(IDA)'을 시험하고 있다. IDA는 세계 최초로 '드라이브 샤프트(Drive Shaft)'와 '휠 베어링(Wheel Bearing)'을 하나로 통합한 제품이다. (사진=현대위아) 현대위아는 IDA가 자동차의 승차감과 핸들링 성능을 크게 높일 것으로 예상했다. 바퀴로 동력을 이어주는 부분에 달린 베어링의 직경을 종전보다 40% 이상 키워 강성을 확보했고, 이 부분에서 생기는 소음과 진동을 완전히 제거했다. 현대위아 관계자는 "IDA 적용으로 드라이브 샤프트의 '꺾임 각'을 더 크게 만들 수 있었다"며 "그 덕에 최소 회전반경이 크게 줄어드는 등 기존 차량과 전혀 다른 새로운 운전의 즐거움을 느낄 수 있다"고 설명했다. 현대위아는 제품의 최적화와 품질 강화를 위한 테스트를 강도 높게 진행했다. 2012년 개발을 시작한 이후 총 6번의 시제작과 2000회 이상의 사전 테스트를 진행했다. 제작과정에서 기술과 품질을 인정받아 해외 2건, 국내 15건 등 총 17건의 특허를 출원했다. 이에 올해 초 현대자동차그룹 내 최고 권위인 '변화와 혁신 대상'을 수상했다. 현대위아는 IDA를 현대차의 전기차 전용 플랫폼 'E-GMP'에 최초로 적용할 예정이다. 이후 적용 차종을 지속적으로 늘려 글로벌 완성차 업체를 공략해 나간다는 계획이다. 현대위아 관계자는 "모든 임직원의 노력으로 전 세계 어떤 자동차 부품사도 100년이 넘도록 바꾸지 못한 제품을 완전히 바꾸는데 성공했다" 며 "앞으로도 지속적인 연구 개발로 현대위아가 글로벌 톱(TOP) 자동차 부품사로 성장할 수 있도록 노력하겠다"고 말했다.
현대위아는 엔진에서 나온 동력을 바퀴로 전달하는 축인 '드라이브 샤프트'와 이를 바퀴에 연결하는 '휠 베어링'을 합친 부품인 '기능통합형 드라이브 액슬(IDA)'을 개발하며 자동차의 승차감과 핸들링 성능을 높여줄 것으로 기대하고 있다.