과거 기술혁신수준은 일본이나 미국과 같은 선진국의 기술을 도입하고, 원자재를 수입해서 생산·조립을 하는 수준에 그쳤다. 국내 CRT 기술수준은 조립·생산만 하는 수준이라서 경쟁력을 가지기 어려웠다. 하지만 도입한 기술을 국산화하기 위한 노력 은 계속되었다. 오리온 전기와 삼성전관은 부품 국산화에 집중하였다. 첫째로 1974년 에 ‘SH타입’ 전자총을 국산화하는데 성공하였다. 전자총기술은 CRT 품질을 결정하는 핵심기술로써 삼성전관은 일본 NEC와 합작투자해서 전자총을 국산화할 수 있었다(한 국산업기술진흥원, 2014, pp. 14~15). 둘째로는 컬러용 편향코일과 고압트랜스를 생 산·개발하였다. 금성사는 1986년에 싱글러타입 고압트랜스를 개발해서 해외에 수출하기 시작하였다. 셋째는 컬러 CRT 유리를 국산 생산하였다. 삼성코닝은 여러 번의 시행착오를 거쳐 국내 최초 컬러 CRT용 유리를 생산하였다. 이 기술은 향후에 FPD 유리생산에 기반이 되었다. 넷째는 컬러 전자총 국산화이다. 다섯째 국산화 기술은 형광체 개발이다. 형광체는 휘도, 색상에 필요한 핵심 소재이다. 형광체 기술 축적을 통 해 신소재를 활용한 기술개발을 선도할 수 있는 계기가 되었다. CRT 기술의 마지막 국산화 기술 과제는 섀도마스크 개발이다. 1985년 국내가전 3사가 공동투자해서 세 계에서 4번째 섀도마스크 생산국이 되었다. CRT 기본 구조에 포함되는 대부분의 부품이 국산화를 성공하면서 선진국인 일본과 미국을 추격하는 계기가 되었다(한국산업 기술진흥원, 2014, pp. 27~40).
한국의 CRT 기술 수준은 조립과 생산에 그치는 정도였지만 기술 국산화를 위해 꾸준한 노력이 있었다. SH타입의 전자총을 국산화하는데 성공했고, 컬러용 편향코일과 고압 트랜스를 개발하고 생산했다. 또한 컬러 CRT 유리를 만들었으며 컬러 전자총을 국산화 했다. 형광체와 섀도마스크도 개발하였다. 이러한 기술 개발을 토대로 일본과 미술의 기술개발을 추격할 수 있게 되었다.