쏘나타와 그랜저는 국내를 대표하는 세단이다. 10년이 넘게 해마다 집계하는 베스트셀링카 순위 상위권에 매번 이름을 올린다. 국내에서만 연간 10만대 수준이 팔리고, 최근에는 해외에서의 인기도 좋다. 그렇게 많은 물량을 생산하다 보면 차질이 생기게 마련이다. 적절한 시기에 적정 수요에 맞게 차를 공급해야 한다. 1년에도 수십만대 차량을 차질 없이 공급하는 것 자체가 신기할 정도다. 이를 가능하게 하는 것이 '모듈'이다. 완성차를 만드는데 소요되는 수많은 부품을 개별 단위가 아닌 조립 영역 또는 기능별로 결합해 완성차 생산라인에 공급하는 부품 단위를 말한다. 완성차 제조라인에 나사나 베어링을 공급하지 않고, 나사나 베어링으로 조립된 문·운전석·센터페시아로 모듈화 해서 납품한다. 훨씬 더 효율적인 작업이 가능하다. 부품 수가 줄어들고 완성차를 조립할 때 거쳐야 하는 단계가 줄어들기 때문이다. 품질 향상에도 도움을 준다. 개별 모듈마다 철저한 품질검사를 거친 다음 조립을 한다. 도요타보다 한 수 위의 시스템 갖춰 하지만 아무나 모듈을 만들 수 있는 것은 아니다. 생산된 모듈은 곧바로 완성차에 부착된다. 안전이 중요한 자동차에 장착되는 만큼 완성도 높은 품질이 뒷받침돼야 한다. 현대모비스 아산모듈공장은 국내는 물론이고 세계에서도 인정받는 모듈생산시스템과 기술을 갖추고 있다. 이곳에서는 현대차의 주력 차종인 LF쏘나타와 HG그랜저의 모듈을 생산한다. 자동차의 3대 핵심 부품으로 불리는 섀시·운전석·프론트엔드 모듈을 모두 생산할 수 있는 국내 유일의 공장이다. 연간 30만대 차량에 장착할 수 있는 모듈을 생산하고 있다. 공장 입구에 들어서면 무언가 분주한 움직임이 포착된다. 운전석 모듈이 생산되는 라인이다. 총 40여개의 부품을 조립해 운전석 모듈을 만든다. 간단해 보이는 작업이지만 의외의 암초가 있다. 생산하는 운전석 모듈의 종류가 1가지가 아니라는 점이다. 최근 자동차 업계의 트렌드는 세분화다. 동일한 차종에서도 옵션 장착 여부에 따라 여러 가지 트림으로 나뉜다. 운전석 모듈에 기본 장착되는 오디오만 해도 일반형과 고급형으로 나뉜다. 에어컨과 히터도 싱글·듀얼방식으로 조합되고, 블루투스 사양이 들어있는 차도 있고 없는 차도 있다. 작은 부분까지 챙겨서 조합하면 LF쏘나타와 HG그랜저 생산에 필요한 운전석 모듈만 2000가지가 넘는다. 모든 종류의 모듈을 한 라인에서 생산하는 것은 불가능에 가깝다. 현대모비스는 '직서열 방식(JIS, Just In Sequence)' 시스템을 도입해 이 문제를 해결했다. 차량 생산 주문이 들어오면 현대자동차와 동일한 단계로 차량과 모듈이 생산되는 것을 말한다. 현대자동차가 차체를 만들기 시작하면 그 차량에 부합하는 모듈이 생산되고 시간차가 거의 없이 완성해 다음 단계로 작업해 나가는 시스템이다. 세계도 인정하는 기술이다. 이전까지 가장 효율적이라고 평가 받았던 시스템은 도요타의 시스템(JIT, Just In Time)이었다. 시간대별로 필요한 부품을 주문해 최대한 효율적인 생산이 가능하게 만들었다. 하지만 시간차로 인한 약간의 재고는 발생한다. 현대모비스의 JIS는 생산 공정과 동일한 타이밍에 부품을 생산하기 때문에 재고가 전혀 발생하지 않는다.
모듈은 안전이 중요한 자동차에 장착되는 만큼 완성도 높은 품질이 요구되는 데, 1년에도 수십만대 차량을 차질 없이 공급하는 것 자체가 신기할 정도인 현대모비스 아산모듈공장은 국내·외 인정받는 모듈생산시스템과 기술을 보유하고 있기에 가능하다.