항공우주산업의 수준은 그 나라의 기술 경쟁력을 파악하는 바로미터다. 그간 한국의 항공우주산업은 세계 10위의 경제 대국 위상에 미치지 못했다는 게 국내외 업계의 주된 시각이었다. 그러나 후발주자라는 악조건 속에서도 국내 관계자들이 고군분투하면서 세계 시장에서의 지위는 점차 올라가는 중에 있다. 그 중심에 한국항공우주산업(주)(이하 KAI, Korea Aerospace Industries)이 자리한다. KAI는 1999년 국가 차원의 인위적 구조조정으로 삼성·대우·현대 3사의 항공 부문이 통합하면서 출범했다. 올해로 만 20주년을 맞이했다. 강산이 두 번 바뀌는 동안 KAI는 국산기본훈련기(KT-1), 고등훈련기(T-50), 다목적 전투기(FA-50)를 거쳐 한국형 차세대 전투기(KF-X) 개발에 이르기까지 대한민국 상공을 우리 힘으로 지키는 노력을 기울여왔다. 올 7월에는 육군의 노후 공격헬기를 대체할 소형무장헬기(LAH·Light Armed Helicopter)의 초도비행에도 성공했다. 방산 선진국들의 기술 이전 기피 등 견제 속에서 이뤄낸 성과라고 KAI는 말한다. 민수 분야에서도 보잉, 에어버스 등의 대형 민항기 기체 생산 기반을 꾸준히 넓혀오고 있다. 성장은 수치로도 증명된다. 최근 KAI가 발표한 올 상반기 매출은 1조4367억원, 영업이익은 1506억원, 순이익은 1356억원으로 집계됐다. 매출은 지난해 상반기보다 2.9% 감소했지만 영업이익은 102.7%, 순이익은 129.8% 급증했다. 이제 KAI는 2030년 매출 20조원, 세계 5위의 항공우주체계 종합업체로의 부상을 준비하고 있다. 월간중앙은 한국 항공우주산업의 메카로 거듭나고 있는 KAI의 심장부인 경남 사천 본사를 찾았다. 미래 먹거리로 주목받고 있는 항공우주산업의 현주소를 파악하기 위해서였다. 대지 면적만 82만㎡에 달하는 사천 본사에는 ▷개발본부 ▷항공기동 ▷부품동 ▷조립동 ▷창정비·성능개량 ▷스마트 팩토리 등 여러 부설 공장이 자리한다. 이곳에 근무하고 있는 임직원만 4700여 명. 가보지 않으면 위용을 실감하기 어려운 스케일을 자랑한다. 세계가 탐내는 '스마트 팩토리'… "원청이 물어봐도 NO" 기자가 둘러본 공장들 가운데 가장 눈에 띄었던 곳은 프랑스 항공기 제조사 에어버스의 A530 기체를 제작하는 '스마트 팩토리'였다. 약 1000억원가량의 재원이 투입된 스마트 팩토리는 2010년부터 에어버스 A350 기종의 주익(비행기 동체의 좌우로 뻗은 날개 중 가장 큰 날개) 가운데 갈비뼈 모양 구조물(윙립, wing rib)을 제작하고 있다. 3.1t에 달하는 알루미늄- 리튬의 합금을 약 97.4% 깎아내 약 80㎏의 윙립을 얻는다. 중요한 사실은 이러한 제작 공정에서 사람 손길이 닿은 부분은 극히 일부분이라는 점이다. 모든 장비에 부착된 센서를 통해 데이터를 실시간으로 보고받고, 이를 기반으로 작업 상의 손실은 최소화하면서 공정은 신속하게 가져가는 효율적인 공정이 눈길을 끌었다. 간단히 설명하면 9개의 절삭기에 알루미늄-리튬 합금 덩어리가 쉬지 않고 투입돼 윙립을 생산한다는 뜻이다. 실제로 스마트 팩토리에서 볼 수 있었던 사람은 운영 시스템을 설명해준 KAI 관계자뿐이었다.
월간중앙은 '스마트팩토리'로 세계 5위의 항공우주체계 종합업체로의 부상을 준비하고 있는 KAI(한국항공우주산업)의 경남 사천 본사를 찾았다.